Як прадухіліць дэфекты сітаватасці, выкліканыя павелічэннем вільготнасці падчас вытворчасці адлівак з выкарыстаннем пакрытай пясчанай тэхналогіі летам?

Улетку назіраецца значнае павелічэнне дэфектаў сітаватасці пры выкарыстанні пяску з пакрыццём для атрымання ліццяў, што звязана з высокай вільготнасцю паветра і павелічэннем ападкаў летам. Для таго, каб справіцца з павелічэннем сітаватасці ў летнім пакрыццём пяску, як прадпрыемствы па падачы пяску з пакрыццём, так і ліцейныя вырабы павінны прыняць меры па ліквідацыі з'явы сітаватасці ў пакрыцці пясчаных выпрацоўкі пяску.

1. Меры, якія трэба прыняць пастаўшчыком пяску з пакрыццём: лячэнне сыравіны і лячэнне сушкі з пяском: строга высушыце пакрыццё з пясчанай сыравіны (напрыклад, кварцавы пясок) для забеспячэння ўтрымання вільгаці менш за 0,2%. Іх можна награвацца да 100-150 ℃ пры дапамозе сушыльнага абсталявання (напрыклад, кіпячай сушыльнай печы) на працягу 2-4 гадзін, каб паменшыць вільгаць, адсарбаваную часціцамі пяску. Смала і лячэнне вільгаці -ахоўніка: навакольнае асяроддзе для захоўвання фенольнай смалы і отверждения (напрыклад, уротропін) павінна быць сухім, з вільготнасцю кантралюецца ніжэй за 40% -50%. Пасля адкрыцця выкарыстоўвайце як мага хутчэй, каб пазбегнуць працяглага ўздзеяння вільготнага паветра. Акрамя таго, запас пяску з пакрыццём трэба своечасова адсочваць для кантролю за ўжываннем пяску ліцейнага вырабу, а навядзенне і напаміны павінны быць прадастаўлены ліцею па прадухіленні вільгаці і выдаленні пяску з пакрыццём. Параметры рэгулявання працэсу для зніжэння тэмпературы змешвання пяску і часу: кантралюйце тэмпературу пры 80-100 ℃ падчас змешвання пяску, скараціце час змешвання да 5-8 хвілін, знізіць магчымасць пагаршэння смалы з-за высокай тэмпературнай вільготнасці і пазбягайце празмернага трэння часціц пяску, каб вырабляць электрастатычную адсорбцыю вадзяной пары.

2. Меры засцярогі для ліцейнага завода

a. Меры засцярогі для аптымізацыі ўмоў отверждения падчас вырабу абалонкі ў ліцейных сферах: адпаведным чынам павысіць тэмпературу отверждения (напрыклад, ад 210 ℃ да 230 ℃), скараціць час отверждения (ад 180-210 секунд да 150-160 секунд), што дазволіць смалу хутка вылечыць і сфармаваць форму шчыльнай абалонкі і прадухіліць вільготнасць ад інфрашутацыі інтэрфейсу інтэрнату пяшча. Дадайце дабаннікі супраць вільгаці: Пры змешванні пяску дадайце стэарат кальцыя або сіліконавыя алеі, якія не ўяўляюць вільгаці, у суадносінах 0,5% -1%, утвараючы гідрафобную плёнку на паверхні пясчаных часціц, інгібіруючы адсорбцыю вады. Мясцовы кантроль вільготнасці навакольнага асяроддзя: Усталюйце пласт патоку сушкі над машынай для вырабу ядра і ўвядзіце сухое паветра з вільготнасцю менш за 50% і тэмпературы 30-40 ℃, каб забяспечыць хуткае высыханне паверхні падчас ліцця пяску; Агульная вільготнасць у семінары кантралюецца ніжэй за 60% пры дапамозе асушальніка (пры гэтым адзін з высокай магутнай дэгумідыфікатараў усталёўваецца кожныя 100 квадратных метраў). Дэмалинг і кантроль астуджэння: адразу ж размясціце пясчанае ядро ў печы цыркуляцыі гарачага паветра пры тэмпературы 50-60 ℃ на працягу 1-2 гадзін пасля разбурэння, альбо апрамяніце паверхню інфрачырвонай лямпай, каб паскорыць выпарэнне рэшткавай вадзяной пары; Пры астуджэнні пазбягайце прамога ўздзеяння паветра і пастаўце іх пластамі на сушцы. Аптымізаваць сістэму вылівання, убудаваўшы выхлапную вяроўку (дыяметр 35 мм) унутры пясчанага стрыжня, адкрываючы выхлапную канаўку (глыбіня 0,3 мм, шырыня 20 мм) на ракавіну на паверхневай пясчанай абалонцы, распрацоўваючы адкрытую выхлапную іголку і ўстаўляючы сталёвую трубу дыяметрам 8 -мм. Параметры выпрабаванняў пясчанай формы павінны ставіцца да трываласці на расцяжэнне пясчанай абалонкі або ядра, якая павінна быць роўная або больш за 2,8 мегапаскалы. Улетку ў параўнанні з іншымі сезонамі прадастаўляецца 10% трываласці на расцяжэнне. Выяўленне генерацыі газу: яно павінна быць менш або роўным 16 мл/г (выпрабавана ў 950 ℃). Калі доля пары павялічваецца, неабходна прыняць меры асушэння. Калі пары часта сустракаюцца, чысціце пясчаную абалонку з аксідным пакрыццём аксіду цынку (стаўленне 1: 3). Перад фарміраваннем выкарыстоўвайце газавы спрэй, каб аслабіць паверхню ракавіны пяшчанага шашлыка або пяску (тэмпература пры 150 ℃, час большы за 30 секунд)

нар. Аптымізацыя працэсу залівання і канструкцыя сістэмы залівання: аптымізаваць макет разлівання і стаяка, павялічвайце выхлапныя каналы (напрыклад, адкрыццё выхлапных пазы або размяшчэнне выхлапных вяровак у верхняй частцы пясчанай формы), кантралюючы тэмпературу залівання ў сярэдніх і ніжніх межах аптымальнай тэмпературы лініі вадкай фазавай лініі лініі лініі кастынгу, забяспечваючы галіроўку. Вадкія фазавыя лініі ліцця, вырабленыя з розных матэрыялаў, таксама маюць розныя фазы, што патрабуе разліку. Напрыклад, для шэрых чыгунных дэталяў утрыманне вугляроду складае 3,2-3,5%, утрыманне крэмнію складае 1,8-2,2%, а тэмпература вадкасці-каля 1180 ℃. Вуглярод складае ад 2,9-3,2%, крэмній складае ад 1,6-1,8%, а тэмпература вадкасці складае каля 1230 ℃. Аптымальнай тэмпературай залівання шэрага чыгун з'яўляецца лінія ліквіднай лініі+тэмпература перагрэву 120-150 ° С, а затым рэгуляванне таўшчыні сценкі суставу. Для складаных геаметрычных танкасценных дэталяў тэмпература перагрэву прымаецца ў якасці верхняй мяжы, а затым дадаецца пры тэмпературы каля 30-50 ° С, напрыклад, утрыманне вугляроду складае 3,2%, утрыманне крэмнію складае 1,8%, таўшчыня сценкі складае 4-8 мм, а тэмпература залівання 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Маніторынг вільготнасці ў рэжыме рэальнага часу праз агляд працэсу і зваротная сувязь: датчыкі вільготнасці ўсталёўваюцца ў ключавых працэсах, такіх як змешванне пяску, ліццё і разліў для кантролю за змяненнем экалагічнай вільготнасці ў рэжыме рэальнага часу. Калі вільготнасць перавышае 65%, неадкладна актывізуюцца меры па абязводжванні. Выпрабаванне на трываласць пясчаных формаў (ядра): Пасля кожнай партыі пясчаных формаў (ядра) вырабляецца ўзоры для тэставання трываласці на выгіб пакаёвай тэмпературы. Калі трываласць памяншаецца больш чым на 10%, параметры працэсу неабходна перабудаваць, альбо сыравіну неабходна замяніць сыравіну.

The above measures can effectively reduce the impact of summer air humidity on film coated sand casting and reduce porosity defects. In actual production, parameters need to be adjusted according to specific equipment and raw material characteristics. If necessary, a small amount of moisture-proof agent (such as calcium stearate) can be added to improve the moisture absorption capacity of sand molds.